
Quality by Design (QbD) basiert auf fundierten wissenschaftlichen Erkenntnissen und einem Qualitätsrisikomanagement, durch das die Qualität in die Produkte eingebaut wird. Obwohl die Vorteile von QbD auf der Hand liegen, hat die Industrie das Konzept nur relativ langsam übernommen, da QbD oft auf der Liste der unmittelbaren Prioritäten und des Verständnisses nach unten fällt.
Die pharmazeutische Industrie und die Regulierungsbehörden sind sich der Notwendigkeit bewusst, von der Endproduktprüfung zu einem verbesserten Qualitätsmodell überzugehen. Das ideale Modell würde die Konzepte des Quality by Design, des Risikomanagements und der Qualitätssysteme zur Identifizierung, Priorisierung, Gestaltung und Kontrolle der Produktqualität nutzen.
Der Schwerpunkt sollte nun darauf liegen, wie die Hürden bei der Umsetzung dieser Schlüsselkonzepte überwunden werden können. Die Einführung von Q8, 9 und 10 bietet Anleitungen zu den Konzepten der pharmazeutischen Entwicklung, des Risikomanagements und der Qualitätssysteme, sind aber keine "How to"-Dokumente. Die Unternehmen müssen entscheiden, wie sie diese Konzepte am besten in ihre unternehmensspezifischen Programme und Prozesse integrieren. Es gibt eine Reihe von Schlüsselfragen und -anliegen, an denen die Industrie und die Aufsichtsbehörden arbeiten, um die Reife dieser Konzepte zu einer praktischeren Anleitung weiterzuentwickeln:
- In erster Linie geht es um die Quantifizierung der Vorteile eines QbD-Ansatzes heute und zu einem zukünftigen Zeitpunkt, an dem eine "regulatorische Flexibilität" erreicht werden kann.
- Welches Maß an behördlicher Aufsicht ist erforderlich, um die Vorteile eines QbD-Ansatzes zu nutzen? Wie viele Informationen und Kenntnisse sollte ein Unternehmen beispielsweise in einem Zulassungsantrag bereitstellen, um den Designraum und die Kontrollstrategie zu beschreiben?
- Es bleiben Fragen bezüglich des behördlichen Inspektionsansatzes zur Überprüfung von Risikobewertungen, die Firmen als Teil eines QbD-Risikomanagementprogramms durchführen können.
- Obwohl die Konzepte Q8, 9 und 10 in den weltweiten Vorschriften nicht zwingend vorgeschrieben sind, werden sie zunehmend erwartet, und viele Unternehmen haben aufgrund ihrer geschäftlichen Vorteile mit der Umsetzung dieser Konzepte begonnen. Die Umsetzung von QbD bringt eine Reihe von Fragen mit sich, die sich ein Unternehmen stellen muss, um zu entscheiden, ob und in welchem Umfang es sie umsetzen will.
- In erster Linie geht es um die Quantifizierung der Vorteile eines QbD-Ansatzes heute und zu einem zukünftigen Zeitpunkt, an dem eine "regulatorische Flexibilität" erreicht werden kann.
- Wie hoch sind die Kosten und wie hoch ist die wahrscheinliche Rentabilität dieser Investition (weniger Ausschuss, weniger Ausschuss, weniger Nacharbeit usw.)?
- Wird es eine Art von "regulatorischer Flexibilität" für jene Firmen geben, die QbD anwenden und ihre kritischen Qualitätsmerkmale angemessen identifizieren, ihren Prozess verstehen und eine robuste Kontrollstrategie entwickeln, die eine angemessene Qualität des Arzneimittels gewährleistet?
- Welches sind die Mechanismen für die Übernahme eines QbD-Konzepts nach der Zulassung?
Wenn Quality by Design vollständig berücksichtigt und umgesetzt wird, führt dies zu besser entwickelten kritischen Qualitätsmerkmalen für Arzneimittel, Wirkstoffe und Rohstoffe. Darüber hinaus wurden alle kritischen Quellen der Prozessvariabilität in einer Kontrollstrategie identifiziert, Maßnahmen ergriffen und Kontrollen eingerichtet, um unannehmbare Risiken zu mindern. Dies bringt unter anderem folgende Vorteile mit sich
- Der Produktabfall ist minimal
- Es sind weniger Prozesskontrollen erforderlich oder die vorhandenen Kontrollen sind sinnvoller
- Batch-Zykluszeiten werden minimiert
- Die Auswirkungen von Prozessänderungen werden vollständig verstanden
- Kostspielige Ausrüstungs- und Verfahrensänderungen sind begrenzt
- Schnellere/erfolgreichere behördliche Genehmigung
- Die Projektfristen werden eingehalten
- Vermarktungstermine und anschließende Einnahmequellen werden getroffen
Nutzung verbesserter Herstellungsmethoden, die es den Herstellern ermöglichen, den Prozess auf der Grundlage variabler Inputs zu variieren, um ein konsistenteres Arzneimittelprodukt herzustellen.
In den QbD-Leitlinien werden verschiedene Elemente des QbD-basierten Ansatzes für die pharmazeutische Entwicklung identifiziert und definiert. Diese Elemente wurden vorgeschlagen, um pharmazeutische Unternehmen zu einer praktischen Umsetzung von QbD zu inspirieren und anzuleiten. In Tabelle 1 sind die wichtigsten regulatorischen Dokumente aufgeführt, in denen die QbD-Paradigmen eingeführt und definiert werden, sowie die wichtigsten Beiträge, die diese Dokumente liefern
Tabelle 1: Wichtigste Regelungsdokumente zur Einführung und Definition des QbD-Paradigmas
Dokument | Hauptbeitrag |
ICH (1999) | Definiert den Begriff der Qualität und hilft bei der Festlegung globaler Spezifikationen für neue Arzneimittel oder Arzneimittelprodukte. |
FDA (2004a) | Umreißt das QbD-Konzept und fasst die Initiativen zur Förderung wissenschaftsbasierter Strategien und Innovationen in der pharmazeutischen Entwicklung und Herstellung zusammen. schlägt eine Risikobewertung als Instrument zur Bewertung der Auswirkungen von Variationen im Prozessinput auf die Produktqualität vor. |
FDA (2004b) | Einführung in die Prozessanalytische Technologie (PAT). Definiert das Prozessverständnis, kritische Qualitätsattribute und kritische Prozessparameter und identifiziert PAT-Tools. Führt das Konzept der Echtzeitfreigabe ein. |
FDA (2004c) | Definiert den Industrialisierungsprozess als die Gesamtheit der Aktivitäten im Zusammenhang mit Produktdesign, Prozessdesign und Technologietransfer. Er erkennt an, dass Probleme in diesen Schritten Entwicklungsprogramme regelmäßig entgleisen lassen oder verzögern. |
ICH (2005) | Definiert das Konzept des Risikos für die pharmazeutische Qualität und liefert Grundsätze und Beispiele für Instrumente zur Risikobewertung und zum Risikomanagement. |
ICH (2008) | Beschreibt ein Modell für ein wirksames Qualitätsmanagementsystem während des gesamten Lebenszyklus des Produkts. Skizziert die Kontrollstrategie und Konzepte zur kontinuierlichen Verbesserung. |
ICH (2009) | Bietet einen Überblick über QbD in der pharmazeutischen Entwicklung. Definiert die meisten QbDParadigmen (Qualitätszielproduktprofil, kritische Qualitätsattribute, Risikobewertung, Designraum, Kontrollstrategie) und bietet Leitlinien für deren Umsetzung und Vorlage in technischen Dokumenten. |
ICH (2010) | Schlägt Fragen und Antworten vor, um die Umsetzung der Leitlinien Q8/Q9/Q10 zu erleichtern. Bietet verschiedene Klarstellungen und die regulatorische Perspektive, die sich hauptsächlich auf QbD-Themen wie Design Space, Echtzeit-Freigabetests und Kontrollstrategien konzentriert. |
ICH (2011) | Bietet einen Leitfaden für die Umsetzung der ICH-Richtlinien Q8/Q9/Q10/Q11 mit Schwerpunkt auf der Identifizierung von Kritikalität, Kontrollstrategie, Design Space und Prozessvalidierung. Stellt die Verwendung von Modellen als Werkzeug zur Umsetzung von QbD in jeder Entwicklungsphase vor. Kategorisiert Modelle und gibt einen Überblick über deren Implementierung, Validierung und Verifizierung. |
Schlussfolgerung:
Wir haben uns auf den Weg gemacht, verbesserte Qualitätsgrundsätze für die pharmazeutische Herstellung zu entwickeln. Zwischen der Industrie und den Aufsichtsbehörden auf der ganzen Welt gibt es Unterschiede bei der Auslegung der QbD-Grundsätze. Die Arbeit der ICH ist wichtig, um Schlüsselbegriffe und -konzepte zu definieren, den weiteren Dialog zwischen der Industrie und den Aufsichtsbehörden zu erleichtern und beide
geschäftliche und behördliche Belohnungen für diejenigen, die den QbD-Ansatz anwenden. Während es etwas einfacher sein sollte, diese Prinzipien auf neue Arzneimittel und Prozesse anzuwenden, ist es notwendig, die Lücke zu schließen, um die Einführung von QbD in bestehende Systeme einzubeziehen. Dies ist eine aufregende Zeit für die pharmazeutische Industrie, da diese Grundsätze in dem ständigen Bestreben angewandt werden, ein konsistentes Qualitätsprodukt zu gewährleisten. Wenn Unternehmen es versäumen, die Ursachen von Problemen bereits in der Entwurfsphase des Prozess- und Produktentwicklungszyklus zu erkennen und zu beheben, riskieren sie Probleme in Bezug auf Qualität, Ertrag und Lieferkette. QbD sollte als Chance betrachtet werden, die den Sponsoren einen Mehrwert und geschäftliche Vorteile bringt.